即计量混合与挤出控制,光学片材的性能要求不断提高

来源:未知作者:资讯 日期:2020/03/12 08:50 浏览:

摘要:对戴维斯-标准来说,医疗管材领域在中国拥有强大的市场潜力。得益于医疗行业的快速发展以及国内政策对该行业的支持,戴维斯-标准医疗管生产线在业内得到广泛的应用。 戴维斯-标准:制定全球挤出技术标准    其中,去年销售给一家位于天津的医疗初创公司的PLLA医疗管生产线已经成功地生产出1.7毫米至2.0毫米外径,20μ /- 公差产品。    “PLLA是生物可吸收的树脂,适用于需要聚合物在安全性降低和被内部吸收前的控制时间范围内于人体中降解的应用,”戴维斯-标准高级销售工程师Glenn Beasley解释。“很少有公司会加工这种材料,因为成本较高和而且最终获得高质量也比较困难。”    Beasley继续谈到:“为了确保迅速成功,客户在处理PLLA时,依靠我们解决严谨的OD/ID公差问题以及光滑无凝胶的管表面的需求。这种材料的成本较高,因此需要快速启动和处理来维持合理的成本,完全没有犯错的余地。”    该生产线支持PLA和PLLA以及一系列其它热塑性树脂加工成医疗管,生产线速度达到164英尺/分(50米/分)。戴维斯- 标准可提供一整个生产线,包括溢流冷却槽。Beasley表示这类型的冷却是PLLA历来的问题。然而,最近配方的发展可让水在有限的停留时间内冷却而不会损害管表面。    除此之外,在苏州的实验中心支持医疗管应用的研发,配置有高速FPVC 挤出系统和多用途微管生产线。其中,FPVC 实验生产线速度范围5-100 米/分,可以加工外径2-8mm的医疗管,精度在 /-50微米。    生产线由一个挤出机,水冷,精确内部供气装置,外径检测和牵引裁切组成。多用途的微管生产线可以加工单层或双层医疗管,单腔带/不带显影条,配置有2个挤出机,外径/内径壁厚检测和控制系统,通过真空定型箱和牵引闭路控制,高级中央控制系统。两条实验线都可开放给客户进行实验和研发。    戴维斯-标准的医疗管生产线的交钥匙工程可支持多达每小时700磅(315公斤/小时)的挤出机输出和高达每分钟800英尺/分(240米/分)的生产线速度。支持多种交替材料的挤出应用,包括PLA、PLLA、PEEK、FPVC、聚氨酯、尼龙、PEBAX 和FEP。根据工艺和应用要求提供灵活的挤出机应用,包括直接驱动MEDD挤出机,占地较小的HPE-A和HPE-H挤出机,高性能的Super Blue?挤出机。对于高端精度要求,戴维斯- 标准提供熔体泵选项减小热接触,精确温度和压力控制。 (来自:荣格)

图 1: Amut公司的无毒透明PVC片材生产线

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作为一项新兴的技术,称重计量控制技术能够精确有效地完成物料的称重计量,保证各物料组分充分混合,在生产中保持高度的灵活性,并显著降低生产成本,使塑料加工者能够生产出高质量的塑料制品,从容地应对市场竞争,这对塑料加工行业的发展具有广泛的现实意义。概述在塑料挤出成型过程中,挤出机的原料供给通常分为3个步骤:首先是对挤出机所需的每个组分进行称重,其次是将每台挤出机共需的组分进行混合,最后是将混合均匀的物料供给挤出机料斗,通过螺杆塑化熔融挤出。常规的做法是离线进行配重,即主料多少包配比辅料多少包,再通过人工搅拌装入挤出机料斗。这样会导致诸如称重不准确、混料不均匀,特别是多组分配料中添加剂分散不充分等问题,有时还会由于人工配料过多造成原料的浪费和人工成本的增加,从而导致无法提供挤出机实时挤出生产量,对品质缺乏监控。另一方面,常规的挤出控制都需要操作人员设定挤出机的转速并进行手动调节,而这并不能保证挤出产量的恒定,并且随着时间的推移,由于温度和压力的波动、过滤网的状况及其他相关工艺的变化,挤出生产量往往会发生周期性的变化,同时由于螺杆和牵引机的速度相对恒定,导致生产的制品在米重上即产品的纵向发生厚薄偏差,严重影响产品的质量。图1所示为制品米重随挤出生产量的波动而变化的情况。

120异向旋转双螺杆挤出机,其螺杆具有特殊结构,适合加工无毒干混材料。扁平模头中有专门为这种特殊材料研制的流道,一条生产线的最大宽度为650mm,另一条生产线的最大宽度为800mm。一台辊筒直径为450mm的立式压延机用于控制弯曲和厚度公差。在压延机机组之后安装有主、副牵引装置,主牵引装置上配有切边装置,一个可连续调控张力的气动卷取架可以卷取长达40m的产品,并能在零产品速度下更换产品卷;在副牵引装置上,一种装有转动架卷取机,另一种装有悬臂轴卷取机。卷取张力由数字装置驱动的无刷电机控制。在初步试验期间,两条生产线每小时的产量介于450-500kg之间,产品厚度介于250

1200微米之间,线速度可达到45m/min。生产的塑料片材除具有优异的光学/美学外观外,挤出产品的质量还大大超过了用户要求的质量标准,在收缩公差和热成型性方面尤其突出。 在过去几年里,主要用于众多工业热成型场合的半成品制造商提高了对生产厚度分别为250-300微米和8-10毫米片材的共挤出生产线的要求。另外,为了提高质量,缩短交货时间,以及顺应减少投资的要求,生产的批量越来越少,所以生产范围很宽的多功能挤出生产线的数量正在不断减少。Amut的新生产线正是适应这样的市场趋势而特别推出的。 针对回收PET挤出片材,Bandera提出了一种采用同向双螺杆挤出机的解决方案,现在已收到极好的效果。尽管人们开始时对该方案持怀疑态度。从4年前第一次试验开始至今,该公司已生产了14套每小时产量介于700-1650kg的PET片材共挤出生产线。这些生产线可以加工高达80%用过的废片材和热成型后重新粉碎的材料,无需结晶和脱湿处理。 进行这项研究的原因是,一家大型的热成型PET包装制造商希望bandera研制一种方案来解决传统挤出方法的常见缺点,如结晶、脱湿和原材料喂料装置的维护费用高、能耗大,在换用不同配方材料时停工生产管理难度大,占用空间大以及产量低等。 同向双螺杆挤出机由于其所具有的技术特徵,似乎是最佳的解决方案:只需找到正确的螺杆形状。但是,由于同向双螺杆挤出机和单螺杆挤出机存在价格差异,出于一些经济上的原因,首先试验了一种配备有特殊排气装置的单螺杆挤出机。但试验表明该方案存在以下问题:难以使用湿度大于0.3%的片状材料,需要高压头脱气泵而易于使排气管路堵塞,片状材料喂入极不稳定,为了达到高的产量、缩短材料在机筒中的停留时间所需的螺杆高转速会产生较大的摩擦热应力等。 同向双螺杆挤出机具有能耗低,产量高的特点,为了满足这一特殊加工要求,还需要对同向螺杆形状进行特殊设计,以避免产生热降解和水解降解,同时真空泵装置不仅要适用,而且要简单、可靠,且所需的维护少。研究的目标是生产一种只用于热成型的特殊薄片,并确保利用新材料或100%回收材料都能生产出合格的产品。在加工过程中特性粘度下降,对于新材料介于0.04

  • 0.05 dl/g之间,对于100%回收材料介于0.035 - 0.06dl/g之间,具体值随初始水分含量以及材料的特性粘度而变化。尽管存在粘度下降,但所得到的最终产品极好,表明加工的PET制品性能可能扩展到更广泛的特殊场合应用。热成型件通过了其最终用途要求的机械-化学试验,片材保持了所有亮度、透明度和色调等美学特徵。此外,该系统还很容易除去不利的挥发物。 该同向双螺杆挤出机的另一显著特徵是能耗低,比有结晶和脱湿装置的单螺杆挤出机低50%,比有压实和脱湿功能的单螺杆挤出机低60%。另外,该系统还可加工湿度高达1.5%的片状材料,不需要对加料和计量装置进行维护,可以在工作过程中换料,控温效果好,占用空间小,不换螺杆就可用于挤出其他材料(PLA、PS、PP),换色快。

图 2: Omipa挤出生产线结合新技术与生产效益两个方面而开发

Omipa公司设计的片材和薄片的挤出生产线可分为用于通用工业制品的生产线和用于具有特殊质量要求的光学应用产品的生产线。通用挤出产品的应用场合非常多,从食品包装业到家用电器业,从家具业到广告业,从汽车工业到电气、电子工业都有其用途。因此,所生产的这些挤出产品的宽度和厚度也各不相同。通过将不同的材料组合在一起,可以制得以前无法想象的产品,从而开拓新的应用场合。由于ABS、HIPS、PMMA、PP和PET等材料的应用领域不断增加,人们要求生产线的产量不断提高,同时还要满足两个主要需求:一方面,产品必须采用最新的技术加工,从而可使产品能承受其工作负荷;另一方面还必需保证产品利润。该公司在这两个方面集中精力进行新的生产线研发。其挤出机或共挤出机由一个体积计量装置供料,可快速更换材料,并达到高的计量精度,计量供料装置与生产线的其他部分完美地结合在一起。生产线的其他部分有:一台有排气或无排气装置的OM挤出机,具有特种耐磨涂层的机筒,HEO螺杆,不停机换网器和一台OMP熔体泵。所有这些组件有机地结合在一起,确保了精确的混合和塑化,即使在高产量下也是如此。共挤出生产线专门用于生产高技术的多层片材和薄片,包括多达5-6个挤出机,并配有用于快速配置转换的装置。由于螺杆具有创新的螺纹形状,所以能够极好地加工所有热塑性材料。模头可以使材料在挤出物整个宽度上均匀分布,这对于3到9层的片材和薄片的生产尤为重要。 Gruppo Colines公司生产的新型高产能共挤出生产线用于生产冰箱工业用4层聚苯乙烯片材,其生产能力可达1,100kg/h。该生产线是在以前向白俄罗斯、波兰和意大利供应的同类设备的生产经验基础上开发的。另外,考虑到其高生产率,在设计阶段就需要注意从原材料和添加剂的计量系统开始的所有组成部分。

图 3: Gruppo Colines公司生产的高产能高性能共挤出生产线

为了防止偶然混入回收HIPS中的金属粒子进入材料中,加工该材料的挤出机料斗入口处装有一个磁栅系统。结晶PS共挤出机上配有一个热空气预热器,用于在挤出前处理聚合物。两台直径为120mm (L/D=37)的挤出机配备有泵脱气单元和滤网,可确保达到所需的生产速度。再加上第3台直径60mm的(L/D=30)挤出机,构成了整个挤出单元。所有挤出机都装配有液压换网器和齿轮泵,可保证熔体适当分布,并控制挤出口模部位的压力。挤出模头有一个可控的活动上唇口,可手动调节,在生产过程中可以调节片材的厚度。下唇口在停机的情况下可以调节,从而可达到0.5-6mm的厚度范围。新型立式压延机有3个直径为600mm的辊筒和两个直径为450mm的辊筒,提高了对较轻薄片的冷却能力,可保证挤出产品的平面度和稳定性。安装有特制防划痕辊的10m长的冷却辊单元可对片材的两面进行电晕处理,也可分别对每一面进行处理。为了解决在高生产线速度下,在挤出过程中裁切极薄产品可能产生的问题,对切边系统的设计给予了特别关注,由一个加热系统对所涉及到的部分进行加热,并研制了一种特殊形状的切刀。生产线的中心部分是有两个橡胶包覆辊和一个截切机的牵引装置。(end)

随着大量医学新技术的不断引入,这就要求医疗产品挤出技术把越来越高的性能要求应用于越来越纵深的领域当中。 由于挤出技术成本的不断提高以及所用材料的变化,对挤出设备性能增加的余地变小,因而挤出技术面临更大的挑战。这些挤出设备被要求满足不断提高的产品标准和技术创新需要,以生产出各种类型的管件以及所有其它相关医疗应用塑胶制品。 另外,对于塑胶产品以及更新一代的多层医用管,新的医疗技术需要其具更加小的标准公差,而这有赖于越来越复杂的共挤技术。挤出行业对医用产品生产过程的改进及其质量的提高都有着积极的作用。 标准公差越来越小 对新型的医疗品挤出技术来说,公差越来越小是关键的要求。作为我们用户的OEM主席注意到公差要求越来越严。他说:“过去用6号法国导管,现在要用5号;而将来人们希望用管径更小的3号,而又要求这种导管性能要完全不变,确保能使同量的液体流过。” 过去,顾客对千分之一英寸的公差也就满足了,而最近要两千分之一英寸。而现在他们要获得更加严格的公差。例如,按照管壁的百分比,以前的公差目标是90%,而如今对95%也不觉得惊奇。实际上,我们的顾客要求其管壁保证在99%甚至99.5%的公差范围内。 图1表示计算公差的方法,由于量规无法量及中间部位,所以通过计算导出表面公差范围在38.06mm2。对两个表面区域作比较,计算出成品的材料浪费为11.8%。 而图2则表示计算管径尺寸的变化率。如果管壁公差由80%增加到95%,那么总的成本就可以节约12%。壁越致密,越节约。当然,这要根据使用要求,这也许会或许不会使管壁更密致。 医疗新设备要求多层和多腔导管 最新的医疗设备更加复杂,这就要求挤出机要生产出多层多腔导管。这种新的规格甚至要求管子要有8个独立通道,其中有些里面还要装金属加强线,有些要有编织带加强层,还有一些要用不同的内衬材料。 因此,看来用户对产品的复杂性要求是无止境的。现在,空间限制了多层的需求。例如,薄片的生产要求现在可能要达到10层了。 从医疗行业应用百分比来说,我们的一位顾客强调,与一年前的25%相比,现在的多腔导管需求已占50%左右。 用共挤技术进行补救 鉴于对导管和其它医疗塑胶制品尺寸要求越来越小,对管壁厚度要求越来越薄的现状,用单一材料来实现所需要的各种特性已极为困难,因此,采用共挤技术未免是一个好办法。通过把两种材料共挤在一块,使每种材料都发挥各自的长处,这样就有可能生产出具有厚壁管感觉的薄壁管。 ◆ 拉伸比 拉伸比为管线挤出选择适当的模具和销钉提供了一个准则。拉伸比是口模与芯模在稳流定型区的间隙截面积与管材截面积的比值,它反映了管材从高温型坯到冷却定型后,截面变形的程度。 由于拉伸平衡度接近1,导管的内外表面都用同样的力量进行拉伸,公式1如下: DDR =/ ◆ 拉伸平衡度 模口截面处内外径之比与护套内外径之比的比值称为拉伸平衡度,为了保证拉出产品的精度,熔化树脂管的内表面和外表面要用同样的力量拉出,这就是所谓的拉力平衡。与公式1一样,公式2所显示的是如何计算拉伸平衡度,公式2如下: DDB =/=1 DD =模具孔的直径 DT =模具的外径 DCW =涂覆线缆直径,管外径 DBW =基线的直径,管内径 拉伸比=孔的截面积,绝缘部分或管的截面积 计算拉伸比与拉伸平衡度如图3所示。满足硬度变化要求 对于导管在不同长度处其硬度也有不同,这种需求正在不断增加,从而使得加工过程变得更加复杂,对此,挤出机加工过程要求能满足从一个计示硬度到另一个计示硬度的变化。实际上对于一个单管来说,要有2-3处不同的计示硬度,这些计示硬度是沿着管子的长度而改变,这样用一个较硬的部份就可以令导管通过病人的身体,从而可以让这根管子较软的部份走遍体内周围的其他区域。 我们的医用导管挤出机的客户说:“这只是开了个头。”例如,有些导管OEM生产商正在生产内含织网带的导管,而这些织网带还要求改变材料从而实现导管不同部位的硬度变化。在更复杂的过程中,导管的硬度以及管的内径或外径还要变化。这对加工工程师来说,完成这项工作变得越来越复杂,挑战越来越大。 像外购服务提供商那样有更多的业务 像许多其它行业一样,医疗设备生产商把一些经营活动外包以降低成本。他们只是充分利用自己的专长,而不是一揽子包干,公司要求生产厂家完成越来越多的二次加工任务。 一位医疗OEM说,他们不只是挤出PEEK和硅胶管,还要做内部或外部的斑纹条以及按规定管长进行切割,并在指定的地方用激光打标。 在另一个例子中,一家OEM所提供的不仅仅是单根的导管,而且还要将不同导管相连接,并接到设备上,给导管制作标签,把标牌放在导管上并固定它。 涂层材料 在医疗应用中,为了增加润滑性,防止血栓形成或抵抗生物保护膜的形成,生物活性涂层材料的好处越来越明显。尽管OEM还没有把这些涂层材料普遍用于其产品当中,但是他们还是注意到了这些好处,并且经常不断向其客户提出建议推荐这样的涂层材料。 我们OEM一个客户说,他的一些生产客户正要求复杂的加工过程,例如,用一种材料在外面,另一种材料在里面,从而里面的材料会使它润滑或有一种抗凝剂。换句话说,他们要让里面的材料有一定的张力,也就是说要有一定的弹性。而外面的材料,他们想知道是不是有一些抗凝剂可以利用。 原料价格上涨影响计划的制定 原料价格的不断上涨一直影响着挤出加工和模具的设计过程,也影响了加工生产商的生产。我们一个塑料老客户告诉我们,一年来他们所有的原料价格上涨20%,2006年的上涨幅度差不多也是这样。不过虽然上涨15%至20%是正常的,但是价格还没有全面上涨,有些材料上涨35%,但其他的却只涨了一点点。 在过去几年,先进机械加工和设计工程水平大大提高,有些应用领域需要缝隙更加紧密且管壁更薄的管子。从单层到共挤出再到3层,而将来则是更多层的管壁更薄的管子,以满足最苛刻的医用导管的使用条件。 另外,价格变化往往很突然,从而使设计工作变得倍加困难。一个客户说他有时一个月就得到提价通知,有时甚至是一个星期。 有些批发商经常使用一些别的方法导致生产商全面提高经营成本。例如,一个客户说有些批发商大幅度提高最小订单的规模,例如,一次从50磅、100磅或300磅以致到1300磅。你可以以较低的成本来卖更多的材料,因为他们没有把多余的东西用小包装分装。尽管单价还是没变,但是这个用户买进的量就大多了,这些东西他要用半年甚至一年,造成仓储成本提高与资金积压。这可能就成问题了,何况某些硅酮和聚合物保存期是有限的。 不仅仅是挤出加工和模具生产商感觉原料涨价所带来的痛楚。加工生产商也注意到了他们的原材料如高质量的钢材和其它合金材料也在上涨,而且交货时间也在延长。这防碍业务的发展,因为用户不想为一个工具而等一年,所以这样对生意有影响。交货时间延长的部分原因是由于市场需求增加了。但是,我们认为这最主要的原因可能是海外需求增加,特别是亚洲地区更是如此。 原材料变化加速 虽然医疗用的聚合物变化趋缓,但是还是有一些有趣的新发展。树脂生产商比以前更注意抓住医疗设备市场,而且正在生产他们以前没有生产的适用材料。 生物吸收类原材料,促进骨骼再生的原材料,矫正技术当中用的那些促进骨骼生长并为人体吸收的那些专用的复合材料和混合材料需求都在上涨,这一点也是至关重要的。 酞酸盐类产品与其它可塑剂 近几年来,使用酞酸可塑剂诸如用于PVC管中加添DEHP的危险性越来越引起了人们的关注。用户都在大范围内选择可以替代的聚合物。虽然许多PVC的长期客户看来满足于他们所有的东西,可是一个客户说,别人,特别是那些设计新产品在日本或欧洲以及最近在美国出售的那些人,已经开始要求使用无DEHP的材料了。例如,其中有一个人卖掉了替代PVC的聚乙烯MPF生产线,而把资金投向了诸如EVA、聚烯烃、聚酯以及聚丁二烯等聚合物上。 当然,对有些生产商来说,酞酸盐类产品没有引起他们的关注,这不是因为他们使用PVC不多,就是因为他们的产品大都用在医疗机关,而不是用在外科器械当中。 所有这些变化归结到一起来看,它们给医疗产品的生产制造带来了严峻的挑战的同时又带来了压力。作为这个挑战的一部分,挤出成型行业别无选择,只有以改革和创新精神来应对,不断提高产品质量,满足不断增长的技术要求和市场竞争的需要。 (end)

双层符合塑料管道生产线满足了塑料管道自动化生产的要求,并且可生产彩色塑料管道

图9 连续称重定量上料系统

液晶显示屏的大范围应用对高性能片材的挤出加工提出了越来越高的要求。同时,也要求不断完善原材料的性能,以满足高性能产品的要求。意大利片材挤出生产线适应新型及特殊材料加工要求,技术不断进步,而应用领域的最新进展又进一步推动了挤出生产线技术的发展。意大利生产的片材挤出生产线在不断地进步,其应用场合的最新进展也推动了挤出生产线技术的发展。例如,就信息技术而言,液晶显示屏的大范围推广应用对塑料工业中的挤出行业产生了一种多米诺效应。实际上,液晶显示屏是光学片材的几种工业用途之一,光学片材的性能要求不断提高,而只有采用高技术水平的挤出生产线才能生产出高质量的片材。原材料的性能也需要不断地进行改善,以满足高产品性能的需要,所以在原材料方面也存在这种多米诺效应,最终涉及到塑料工业链中的所有经营者。所以形势变得越来越复杂。 最近,Amut公司向英国塑料加工商供应了两条带有扁平模头的挤出生产线,生产用于热成型包装的无毒透明PVC片材。

现在,iNOEX公司研发成功了一种新型的管道规格自动转化机构Advantage,它大大简化了因转换管道规格尺寸而引起的对生产线的调整工作,可以在不停机的情况下,仅用很短的几分钟时间就完成对管道规格的精确、无级调节。Advantage管道规格自动转化机构在流量控制系统、真空压力和灵活的校正套筒的共同作用下,可以在32~400mm的尺寸范围内对PO管进行管道直径的无级调节。利用这种新的Advantage管道规格自动转化机构可以在不改变挤出机原材料供给系统和芯轴尺寸的情况下改变PO塑料管的尺寸规格。也就是说,塑料挤出机所使用的挤出模具可以不受限制地继续使用,也可以继续使用现有的原材料供应设施。iNOEX公司将这种新型的管道规格自动转化机构用于Battenfeld的挤出生产线上,通过按钮可以方便地对PO塑料管的外径尺寸和壁厚进行无级调节,从而大大提高了设备的灵活性和生产效率。该生产线的复合式单螺杆挤出机BEX 1-90-30 B、1-45-30B 和Coextrude由于使用了具有防渗性能的挤出螺杆,因此可以在温度较低的情况下使原材料均匀熔化,从而使塑料管的生产效率提高了25%,达到850kg/h。在原材料的筛选中,使用了Battenfeld公司生产的PO 250 VSI塑料颗粒筛。这种原料筛采用了二级分选方案,即由Verwisch螺杆驱动一级预分选装置,由一套结构紧凑的微型筛网进行二级精选。此外,该生产线的所有辅助设施,例如真空校正器、冷却清洗池、履带式管道牵引器和管道裁剪装置等等都可以根据管道尺寸规格的变化而做出相应的调整。由于配备了Advantage管道规格自动转化机构的挤出机控制系统的控制软件中含有所有的管道尺寸规格数据,同时也包括了挤出机辅助设施应随之调节的数据,因此在选择了某个管道规格加工方案之后,控制系统中的过程跟随模块可随即对挤出机后续辅助设施的工作参数做出相应的调整,从而使柔性管道支承装置能够按照管道规格尺寸的要求调整高度,按照准确的管道牵引速度将管道从模具中拉出,在准确的切割位置将管道裁剪到需要的长度。每一个部件都有改进Advantage管道规格自动转化机构有4种不同的规格,每种规格都由管道支承装置、校正装置和密封元件组成。1、管道支承装置管道支承装置是连接挤出模具和尺寸校正装置的中间环节,其中的机械引导装置可将塑料管道送至校正机构处。管道支承装置中的负压严格控制塑料管径的变化,以确保管道的外径尺寸满足精度要求。2、柔性的校正装置柔性的校正装置可对不同的工作参数进行无级调节,从而赋予生产线最大的灵活性。其中校正套由两层交叉编织的带状织物组成,在带状织物的各个交叉点,两层织物材料相互连接在一起,从而可通过膨胀或者收缩,使塑料管道直径尺寸的校正区域可在较长的范围内被调节,并可保证管道的任一截面都是圆形。由于校正套与原料供料机构是一个整体,因此在调节供料机构时即同步调整了管道的直径。可调式供料机构由若干可径向移动的零件组成,这些零件都有一个允许冷却水通过的通道,一方面可以对挤出的塑料管进行冷却,另一方面可使塑料管道的表面达到相同的光洁度。同步电机可以保证轴向和径向的调整值极其准确。该校正装置的特点是:●调节范围较大;●可在32~400mm的范围内精确地调节PO塑料管道直径;●可替代原来的老式校正机构;●可与市场上常见的各种真空箱、真空室配套使用;●在手动控制方式中可作为一个独立的操作部件。3、密封装置Advantage系统拥有一个柔性的密封装置,其中对真空室出口处的密封采用的是一种特殊形状的密封圈,该密封圈的内径采用了特殊的波纹形状。当塑料管道输出时,这种波纹形状始终与管道圆形表面的各点保持接触,以形成100%的密封。这种柔性密封装置的特点是:●较大的调节量,可达1:2.5;●在各种直径尺寸范围内都有调节量;●可通过更换密封圈对其进行方便的维护保养;●可按照用户特殊的管道直径进行调整;●可被用于市场上常见的各种真空室、真空箱、冷却池、超声波检测扫描仪器中。4、控制系统为了实现对生产过程最有效的管理,iNOEX公司还开发了一种新的ADV管理模块,该模块通过规定的通信接口与生产线的过程控制系统进行数据交换,可以对所有的过程参数进行控制。另外,因转换管道规格尺寸而引起的挤出机工作状况的改变也可借助ADV模块进行调整,包括对塑料原料的供应量和牵引速度进行调节。必要时,超声波检测系统也随之自动进行调整。Advantage控制系统的特点是:●快速、精确地实现管道规格尺寸的转化;●协调控制各个工作参数;●整个控制系统可按照模块方式进行组建;●利用通信接口对所有的被控制模块进行管理。在开发Advantage管道规格自动转化机构时,iNOEX公司还充分考虑了德国针对塑料管道生产的DIN标准。iNOEX公司与Wismarer塑料技术研究院一起对该系统的试制品进行了试验和性能分析,结果表明,产品的纵向和横向收缩率均低于DIN标准规定的3%。 (end)

图6 牵引米重控制方式

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今天,产品规格的不断变化以及交货周期的不断缩短使许多塑料管道生产商面临着快速转换管道尺寸的难题。最近,位于德国Bad Oeynhausen的iNOEX公司将最新研制成功的Advantage管道规格自动转化机构应用于塑料管道挤出生产线上,从而使这一问题迎刃而解。快速又方便在传统的塑料管道生产中,一旦管道的规格尺寸发生变化,就意味着需要进行费时费力的生产线调整工作:首先是停止生产,取出前一规格的塑料管道;然后更换新的挤出咀组件、管道规格校正装置、管道支撑板和真空室中的敛缝装置、清洗池入口密封和出口密封等;接着按照新规格的要求,调整清洗池的导向辊以及自动牵引和自动切断装置;最后再将新的引导管安装到生产线中,与模具连接好。当一切工作准备就绪后,才能重新启动生产线并逐步提高机器的转速。在管道规格尺寸转换的过程中,对生产线的反复调整往往导致大量废品的出现。

图2 轮转式计量

这两条生产线都采用了BA

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